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技术 粘胶紧密赛络纺JSR21s前纺重定量纺纱的生
来源:ayx娱乐首页 作者:ayx娱乐平台官网 日期:Saturday 20th of April 2024 08:52:11 PM 浏览次数: 14

  我公司采用的纺纱生产设备先进,自动化、智能化纺纱生产线,采用优势纺纱工艺,前纺大定量、高效工艺及精细化管理相结合来降低吨纱成本。在车间生产的紧赛8支、紧赛10支、紧赛12支、紧赛16支、紧赛21支在原有6克/10米的粗纱定量基础上增加到9.05克/10米,为了兼顾紧赛8支-21支生产;紧赛30支、紧赛40支在原有4.2克/10米的粗纱定量,采用6.0克/10米粗纱定量,兼顾紧赛30支-紧赛40支品种,由于采用青泽72型1200锭带集落细纱机,粗纱采用192锭,粗纱定量兼顾有利于品种翻改及时、快捷,也是一般纺纱企业采用的一种生产工艺方式,这样就改纺灵活,适应客户及时需求。本文就以粘胶紧赛21支纺纱为例将本人纺纱的心得体会分享给大家。

  重定量纺纱是目前国内优势纺纱工艺在生产实际中的应用,主要特点就是通过采用前纺重定量,细纱大牵伸来实现高产、低耗和优质的目的,节约用工、用电,降低吨纱成本。梳棉采用32克/5m的定量,并条采用减少并合根数和工艺优化,结合并条自调匀整来提高并条的条干及重量不匀率,提高纤维的伸直平行度,满足粗纱对并条的质量要求;通过减少并条并合根数,减少并条总牵伸倍数,有利于并条牵伸力的稳定,提高并条纤维的伸直效果。粗纱采用大后区罗拉隔距,大粗纱捻系数,小后区牵伸倍数的粗纱工艺,有利于成纱条干。减少因细纱大牵伸造成的成纱细节增加。细纱采用后区大隔距,小后区牵伸倍数的细纱工艺,发挥细纱的牵伸效率,稳定和提高成纱质量,提高成纱条干均匀度。

  清花采用金坛FA003(2.3m抓臂的大圆盘)→FA100多功能气流塔→FA025多仓混棉机→FA106E梳针开棉机→卓郎JSC326型梳棉机→特吕TD9T并条机(头并)→特吕TD8并条机(带自调匀整装置)(二并)→环球CMT1801自动落纱粗纱机→青泽Zinser Ring72型自动落纱细纱机(含单锭断头监测)→日本Murater村田带托盘(自动接头装置)自动络筒机

  根据粘胶纤维的特性,就是以“开松和混合”为主的工艺路线,采用“勤抓少抓、多松少打、以梳代打、柔和开松、减少纤维损伤、充分开松、均匀混合”的工艺原则,同时提高纤维的转移率,避免纤维重复打击,减少纠缠和搓揉;清花采用直径6.4米的大圆盘,清花抓棉打手采用的是2.3米的抓臂,配720r/min的打手抓棉速度,打手刀片伸出肋条为1.0毫米,小车每次下降1.5毫米,提高小车运转率。

  FA100是一个带有立式凝棉器的重物除杂器,也是多功能气流塔,能把重物、杂质与棉块分离,有力地排除短绒和尘杂的能力。

  FA025多仓混棉机的三种混合方式,合理设定压力表参数,调整好斜帘针齿与平帘皮带之间最小间隙在8mm,并且左右一致。调整好均棉罗拉与斜帘之间的隔距,不大于20mm,左右一致。剥棉罗拉和斜帘的隔距6mm,要求左右一致。并调整好机后排风口插板的位置,调节尺寸200mm,通过以上工艺调整,充分发挥多仓的均匀混合作用。

  FA106E精细开棉机采用全梳针打手,打手速度采用560r/min,梳针打手与给棉罗拉之间的隔距为11mm,各打手尘棒隔距调到最小,适当放大打手与尘棒间隔距,减少纤维损伤;做到了纤维充分的开松,为梳棉的充分梳理打下了良好的基础。

  针对粘胶纤维,梳棉工序采用“柔性梳理”的理念,采用“多梳、少落、强转移”的工艺原则,并采用较大的锡林和刺辊的速比,减少纤维损伤和短绒产生,避免刺辊绕花,降低棉结产生;刺辊和给棉板隔距适度放大,兼顾定量和分梳质量要求,调整好有利于伸直纤维的张力牵伸。利用优势纺纱工艺的理念采用重定量工艺配置,生条定量控制在32g/5m,根据生条定量,增强分梳质量,提高转移率,放大刺辊与给棉板隔距,减少纤维损伤。

  针对粘胶纤维特性,为了提高分梳质量,提高棉网的清晰度,锡林针布采用“矮、浅、尖、薄、密、小”的针布配型。锡林针布选用AC2035×1665D(1280),道夫针布选用AD4030×02090-G(1280),活动盖板选用MCH52(1280),刺辊针布选用AT5005×05030V型针布,梳棉采用Ø1000×1200的大条桶,减少运转挡车工换桶次数,由于卓郎梳棉机幅加宽到1280mm,同时锡林抬高,分梳区长度增加,分梳区分梳面积增大,并采用铝合金盖板骨,特殊耐磨材料的盖板接头并带自清洁装置等,可以在保证梳理质量的情况下有效提高台时产量,由于本公司常年做赛络纺品种,梳棉定量取中间偏大值32克/5米,使成纱各项指标都能满足客户对质量的要求。

  生条棉结控制在3粒/克以内,生条条干CV%值控制在2.8%以内,生条重量不匀率控制在1.5%以内。

  清花排盘时要求两种原料交替排包,摆放整齐,排包均匀,高低一致,做到削高补低;回花的回用要求每盘控制在5%以内,并且均匀分放在圆盘四个对衬点的棉包缝隙中,挑净打扭的回花;回条拉断不超过30cm,粗纱头处理后每次均匀称重回用。

  运转挡车巡回要及时,避免棉流通道的缠、挂、堵发生,保证多仓和棉箱气压稳定,棉流顺畅;加强设备保全的维护保养周期计划工作,加强周期维护保养,通道的揩、擦、拉光的处理,包括梳棉吸风管的擦洗必不可少,风管连接处的密封性要求完好,是保证吸风负压和减少挂花的关键;梳棉采用大直径条桶,为了避免上层棉条磨毛,减少满桶米数设定,刚好不磨毛棉条为最合适定长。一克棉条棉结数控制在3粒以内,是纺好前纺重定量的质量保证,通过设备保全和运转的标准操作,生产的生条质量能够满足后序产品质量要求,取得了不错的效果。

  针对粘胶纤维采用“罗拉大隔距、重加压、顺牵伸、光洁通道”的工艺原则,为消除弯钩,改善纤维伸直平行度,头并总牵伸小于或等于并合数,采用较大的后区牵伸倍数,有利于消除前弯钩;二并的后区牵伸倍数在1.125倍,以便于集中牵伸改善条干;罗拉隔距偏大设置,利于顺利牵伸,并减少皮辊缠绕。

  并条皮辊采用阿姆斯壮免处理胶辊,保持良好的胶辊状态是保证并条条干质量的关键;设备上加强设备保全保养及点检计划,保持皮辊状态始终处于良好,发现有一点点不良及时将皮辊换掉;同时加强牵伸区及通道光洁,不缠不挂,吸风良好,并结合设备点检加强各齿形带完好及张力检查,保证棉条成型良好!头并条桶采用φ1000×1200的大条桶,末并采用φ600×1200条桶,减轻了挡车工的劳动强度。

  经过工艺优化、设备保全保养、运转严格操作法的多项要求,二并条干CV%控制在2.5%以内,重量不匀率控制在0.7%以内,二并棉条成型良好,条子表面紧密、光滑。

  并条工序在减少并合数的同时,减少羊角处喂入棉条的宽度,可以很好的控制纤维变速,提高纤维伸直度;并且并合数减少,有利于对纤维控制,减少棉结的产生;设备保全严格设备周期计划,并对通道进行拉光、擦、洗,要求通道光洁,皮辊状态要求良好,班中交接检查;保证齿形带和吸风良好,适时牵伸区清洁检查,并要求条桶不能过满磨毛条子表面,严防棉条交叉、重叠、打扭等,减少后序对成纱质量影响。

  粗纱工序针对粘胶纤维采用“大隔距、重加压、大捻度、小后区牵伸倍数”的工艺原则,由于粘胶纤维长度长,整齐度好,摩擦因数大,采用大隔距有利于须条的顺利牵伸,重加压有利于对前区附游纤维的控制,有利于改善粗纱条干,粗纱捻系数偏大掌握,即可减少粗纱退绕时的意外伸长,又有利于增加细纱前区须条的紧密度,减少成纱毛羽和细节,提高成纱强力。

  保持粗纱成型良好,粗纱表面光洁,就要加强设备保全、保养工作;加强粗纱上下绒布回转灵活有效的检查和维护,定期做好纺纱通道的清洁和清洗工作;运转加强牵伸区及棉条通道清洁;压掌绕数采用3绕,保证粗纱卷绕成型紧密、成型良好,有利于细纱退绕。

  通过以上一些技术措施的完善,粗纱的条干CV%控制在3%以内,粗纱重量不匀率控制在0.8%以内。

  粗纱工序在设备保全保养过程中,严格牵伸部件校正(加压、钳口一致性、皮辊、皮圈周期使用、保证皮辊、皮圈的一致性等),结合揩车计划对罗拉及棉条通道进行擦、洗等光洁处理,并保证上、下绒带的回转灵活可靠;减少生产中的积花,班中要加强挡车工牵伸区清洁,班中皮辊完好交接,减少纱疵产生,保证成纱质量。

  细纱采用“重加压、小钳口、小后区牵伸倍数、大后区隔距”的工艺原则,细纱是1200锭带自动落纱和单锭断头检测装置的,人机界面,高端专件配置,细纱锭子采用单根龙带驱动方式,牵伸系统采用单独变频电机,钢领板采用单独伺服电机,绝对编码器精确控制钢领板升降,采用适位停车和任意变频型变频器,机器能自动找到合适的停车位置,使用钢丝圈的磨合程序,增加了钢丝圈的使用寿命,减少纺纱断头,减轻挡车工的劳动强度。

  由于粗纱采用大捻系数,有利于减少因粗纱退绕时造成产生细节,提高条干质量;同时要做好设备“三直线、三水平、两同心、及钳口平齐等设备标准一致的工作”;并缩短揩车周期,对皮辊、皮圈使用周期相应缩短,可以保证成纱质量的稳定。

  细纱摇架采用Texparts摇架,进口碳素SX2-6833上销,Accotex上、下皮圈,配阿姆斯转67度胶辊,采用进口牵伸部件,经过各工序工艺优化,成纱质量得到了提高和稳定。

  牵伸摇架、罗拉轴承、锭子轴承等均采用TexParts产品;前、中、后三根罗拉及锭杆等均为青泽公司产品,采用布雷克泰藤钢领和圣拉美钢丝圈,所有电器件、变频器等均为德国知名品牌,钢领板升降吊带采用意大利产品,锭子龙带采用哈伯斯特龙带。这些配置是机器运行稳。


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